Wie werden Gummiprofile hergestellt

Wir bekommen immer wieder Fragen von unseren Kunden: „Wie entsteht eigentlich ein Profil?“ Deshalb haben wir direkt in der Produktion eine anschauliche Aufzeichnung des gesamten Prozesses aufgenommen. Dank der speziellen Technologie sind wir in der Lage, Ihnen bedarfsgerechte Profile zu liefern.

Bei der Materialauswahl helfen Ihnen persönlich auch unsere Spezialisten in GUMEX. Als Ausgangsrohstoff verwendet man NBR (ölbeständig) und EPDM (beständig gegen Witterungseinflüsse und UV-Strahlung).

Wo werden Gummiprofile eingesetzt

• Als Dichtungen für Türen, Deckel oder Garagentore
• Als Dichtungen in Verkehrsmitteln (Türen, Glasscheiben u.ä.)
• U-Profile als Kantenschutz
• Zum Abdichten der Überdachung von Swimmingpools
• Für Fußbodenwaagen
• Für Dehnfugen von Objekten im Industrie- und Straßenbau

Welche Einschränkungen gibt es bei der Profilherstellung

• Der Profil-Querschnitt muss in den Kreis mit einem Durchmesser von 150 mm passen
• Kompliziertheit des Profils (Einschränkung auch durch sehr dünne Profilwände)

Profilherstellung

1. Der Kunde liefert eine Skizze, bzw. ein Muster des gewünschten Profils. Je nach der gewünschten Anwendung wählen wir das Eingangsmaterial – meistens verwenden wir NBR und EPDM. In dieser Phase kann der Kunde unsere Dienstleistung in Anspruch nehmen – Anfertigung eines Profilmusters mit 3D-Drucker. Erst nach der Erprobung eines solchen Profils und etwaigen Anpassungen fertigen wir die Metalldüse (Form) an. Dank dieser Technologie sparen wir Ihre Zeit und Geld, weil ein Produktionsauftrag erst für das endgültig freigegebene Profil erteilt wird.
2. Anschließend entwerfen wir die Form (Matrize) für das Auspressen des Profils, die auch die geforderten Eigenschaften des Gummis berücksichtigt. Vor der endgültigen Profilproduktion erhält der Kunde ein Freigabemuster.

3. Das Eingangsmaterial hat die Form von Bändern, bzw. Platten. 4. Die nicht vulkanisierte Mischung in der Form von Bändern wird im Kalander vorgewärmt.

5. Das vorgewärmte Eingangsmaterial wird in die Strangpressmaschine (Extruder) eingeführt. Das Herauspressen der Profile verläuft bei einer Temperatur von 60-80 °C aus einer formgebenden Öffnung (Matrize).
6. Das Profil wird nach dem Herauspressen mit einer Spezialemulsion behandelt, um bei der Vulkanisation nicht zusammenzukleben.

7. Das Profil wird auf eine Unterlagsplatte schneckenförmig gewickelt, auf der es später in die Vulkanisationskammer eingesetzt wird. Anschließend wird das Profil auf einen Ständer gebracht, wo das Wasser mit der Spezialemulsion verdampfen.
8. Dann wird das Profil in die Vulkanisationskammer gebracht, wo der Vulkanisationsprozess bei einer Temperatur von 160-200 °C verläuft (zur Vulkanisation können, je nach Profiltyp und Eingangsmischung, ein Autoklav, Salzbad, heiße Luft oder Mikrowelle-Tunnel verwendet werden).

9. Das vulkanisierte Profil wir gekennzeichnet und an den Kunden versendet.